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          太全了!CNC加工過程常見問題點及改善方法

          本文由明輝刀具發布于:2019-04-15 轉載請出自原文
             一、工件過切
            原因:
            1. 彈刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具彈刀。
            2. 操作員操作不當。
            3. 切削余量不均勻(如:曲面側面留0.5,底面留0.15)
            4. 切削參數不當(如:公差太大、SF設置太快等)
            改善:
            1. 用刀原則:能大不小、能短不長。
            2. 添加清角程序,余量盡量留均勻,(側面與底面余量留一致)。
            3. 合理調整切削參數,余量大拐角處修圓。
            4. 利用機床SF功能,操作員微調速度使機床切削達到較佳效果。
           
            二、分中問題
            原因:
            1. 操作員手動操作時不準確。
            2. 模具周邊有毛刺。
            3. 分中棒有磁。
            4. 模具四邊不垂直。
            改善:
            1. 手動操作要反復進行仔細檢查,分中盡量在同一點同一高度。
            2. 模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈,用手確認。
            3. 對模具分中前將分中棒先退磁(可用陶瓷分中棒或其它)。
            4. 校表檢查模具四邊是否垂直(垂直度誤差大需與鉗工檢討方案)。
           
            三、對刀問題
            原因:
            1. 操作員手動操作時不準確。
            2. 刀具裝夾有誤。
            3. 飛刀上刀片有誤(飛刀本身有一定的誤差)。
            4. R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
            改善:
            1. 手動操作要反復進行仔細檢查,對刀盡量在同一點。
            2. 刀具裝夾時用風槍吹干凈或碎布擦干凈。
            3. 飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。
            4. 單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。
           
            四、撞機-編程
            原因:
            1. 安全高度不夠或沒設(快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上)。
            2. 程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。
            3. 程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深度寫錯。
            4. 程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。
            5. 編程時座標設置錯誤。
            改善:
            1. 對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。
            2. 程序單上的刀具和實際程序刀具要一致(盡量用自動出程序單或用圖片出程序單)。
            3. 對實際在工件上加工的深度進行測量,在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長(一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM)。
            4. 在工件上實際Z軸取數,在程序單上寫清楚。(此操作一般為手動操作寫好要反復檢查)。
           
            五、撞機-操作員
            原因:
            1. 深度Z軸對刀錯誤·。
            2. 分中碰數及操數錯誤(如:單邊取數沒有進刀半徑等)。
            3. 用錯刀(如:D4刀用D10刀來加工)。
            4. 程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
            5. 手動操作時手輪搖錯了方向。
            6. 手動快速進給時按錯方向(如:-X 按 +X)。
            改善:
            1. 深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。(底面、頂面、分析面等)。
            2. 分中碰數及操數完成后要反復的檢查。
            3. 裝夾刀具時要反復和程序單及程序對照檢查后在裝上。
            4. 程序要一條一條的按順序走。
            5. 在用手動操作時,操作員自己要加強機床的操作熟練度。
            6. 在手動快速移動時,可先將Z軸升高到工件上面在移動。
           
            六、曲面精度
            原因:
            1. 切削參數不合理,工件曲面表面粗糙·。
            2. 刀具刃口不鋒利。
            3. 刀具裝夾太長,刀刃避空太長。
            4. 排屑,吹氣,沖油不好。
            5. 編程走刀方式,(可以盡量考慮走順銑)。
            6. 工件有毛刺。
            改善:
            1. 切削參數,公差,余量,轉速進給設置要合理。
            2. 刀具要求操作員不定期檢查,不定期更換。
            3. 裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短,刀刃避空不要太長。
            4. 對于平刀,R刀,圓鼻刀的下切,轉速進給設置要合理。
            5. 工件有毛刺:根我們的機床,刀具,走刀方式有直接關系。所以我們要了解機床的性能,對有毛刺的邊進行補刀。
           
            七、崩刃
            原因及改善:
            1. 進給太快
            --減慢到適合的進給速度
            2. 切削開始時進給太快
            --切削開始時減慢進給速度
            3. 夾緊松(刀具)
            --夾緊
            4. 夾緊松(工件)
            --夾緊
            5. 剛性不足(刀具)
            --用允許的較短的刀,柄部夾的深一點,另外試下順銑
            6. 刀具的切削刃太尖
            --改變脆弱的切削刃角,一次刃
            7. 機床和刀柄剛性不足
            --用剛性好的機床和刀柄
           
            八、磨損
            原因及改善:
            1. 機臺轉速太快
            --減慢,加足夠的冷卻液
            2. 硬化材料
            --用高級刀具、工具材料,增加表面處理方式
            3. 切屑粘附
            --改變進給速度,切屑大小或用冷卻油或風槍清理切屑
            4. 進給速度不當(太低)
            --增加進給速度,試下順銑
            5. 切削角度不合適
            --改變為適當的切削角度
            6. 刀具的一次后角太小
            --改變成較大的后角
           
            九、破壞
            原因及改善:
            1. 進給太快
            --減慢進給速度
            2. 切削量太大
            --用較小的每刃切削量
            3. 刃長和全長太大
            --柄部夾的深一點,用短的刀,試一下順銑
            4. 磨損太大
            --在初期再研磨
           
            十、振紋
            原因及改善:
            1. 進給和切削速度太快
            --修正進給和切削速度
            2. 剛性不足(機床和刀柄)
            --用較好的機床和刀柄或改變切削條件
            3. 后角太大
            --改變成較小的后角,加工刃帶(用油石磨一次刃)
            4. 夾緊松
            --夾緊工件
            ◆ 考慮速度、進給量
            速度、進給量和切削深度三個因素的相互關系是決定切削效果重要的因素,不合適的進給量和速度常常導致生產量降低、工件質量差、刀具損壞大。
            使用低速度范圍用于:
            高硬度材料
            任性大的材料
            難切削的材料
            重切削
            較小的刀具磨損
            較長的刀具壽命
            使用高速度范圍用于
            軟質材料

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